살아 숨 쉬는 장인정신!!!
열정과 전문성!!!
육군 종합정비창을 만나본다.
제 1탄 : 폭염도 녹이는 육군의 명장들
연일 계속되는 폭염과 극한의 작업 여건속에서도
야전부대 전투력 발휘를 위해
뜨거운 땀과 열정으로
소리없이 노력하는 사람들이 있습니다.
바로 육군 최고의 정비지원 부대 종합정비창인데요.
▲ 재활용 재료로 만든 육군 로봇과 호국이 캐릭터
창원에 위치한 종합정비창을 방문했습니다.
부대정문을 들어서면 길 양쪽엔
귀여운(?) 육군 캐릭터 호국이와
위풍당당 육군을 형상화한 로봇이
늠름한 자태로 방문객들을 반기는데요.
종합정비창이라는 이름에 걸맞게
이 작품들은 이곳 총포 지원단에서
재활용 재료를 이용하여 제작한 것이라고 합니다.
최고 정비 기술의 메카인 육군 종합정비창의
특징을 잘 대변해 주고 있는 것 같습니다.
"전쟁 승패를 결정짓는 군수지원의 중추
바로 신속하고 정확한 정비지원!!"
나날이 첨단화 되어가는 각종 장비, 무기들에 대한
정비의 중요성도 함께 증대되고 있습니다.
육군 종합정비창은 최고의 정비 인원과 장비,
시설들을 갖추고 야전부대 정비 능력을 초과하는
각종 장비, 무기, 특수무기 등을 정비하고
정비기술도 연구하는 곳입니다.
가장 핵심적이고 최종 단계의 정비임무를 수행하는 만큼
정비요원들 대부분은
해당분야 국가 자격시험을 통과한 뒤
전문교육을 이수한 군무원 위주로 구성되어 있습니다.
전문기술은 물론 육중한 기계를 주로 다뤄야 하는 만큼
엄청난 체력과 인내심도 필수라고 합니다.
"9단계에 걸친 정비 공정"
정비공정의 주요 과정은 우선 야전에서 후송된 장비를
검사 후 입고 및 세척, 해체작업을 진행합니다.
이후 장비 상태에 따라 제철 및 도정,
정비 조립, 성능시험 후 체계 결합을 실시합니다.
정비를 마친 장비는 불량률 제로화를 목표로
최총 기능검사를 실시하여 이상이 없을 경우에만
재위장도색 및 최종 검사를 실시한다고 합니다.
부대후송 -→ 최초검사 -→ 입고 및 세척
-→ 완전분해 해체작업 -→ 해체 부품 제청 -→ 도장공정
-→ 정비 조립 -→ 성능시험 -→ 체계결합 -→ 완료!!
취재를 하면서 이러한 과정을 지켜보니
"정비"라는 말보다는 "개량 정비"라는 표현이
더 어울릴 정도로 신품을 능가하는
정비과정을 볼 수 있었습니다.
이곳에서 완벽한 정비를 통해
다시 새롭게 태어나는 장비들은
전차, 자주포, 장갑차, 발칸포, 총기류 등
1천여 가지에 달한다고 합니다.
많은 정비작업 중 대표적인 전차정비 과정
자세히 살펴보도록 하겠습니다.
[ 탈거된 궤도 해체작업 ]
전차 등 궤도장비가 도착하면
가장 먼저 차체에서 궤도를 분리하여
둥글게 말아 밴딩 처리해 차체와 함께
입고 후 정비가 시작됩니다.
궤도는 탈거와 동시에 곧 바로 공장으로 보내져
재생되는데 수북이 산처럼 쌓인 궤도를 보면
엄청난 작업량임을 알 수 있습니다.
대부분은 자동화 공정으로 진행되지만
사람의 손이 직접 가야 할 곳도 많습니다.
먼저 세척을 한 후 궤도 마디 마디를 전동드릴로
해체작업에 들어가는데요.
마디마디 작은 볼트 하나에도 정비요원의 손길이 닿습니다.
전차의 전체를 완전히 분해해야만
상태를 점검할 수 있는 상태가 되는데요,
자동화 공정이라 해서 기계들이 알아서
모든 걸 척척 진행해줄 줄 알았는데
사람의 손길이 많이 필요한 작업인 것 같습니다.
거대한 공장의 작업대마다 빈틈없이 궤도가 펼쳐져 있는데
궤도의 종류에 따라 작업 방식 또한
각기 다르다고 합니다.
거기다 장비의 특성상 사람이 직접 일일이 수작업으로
큰 망치로 철심을 분리하는 경우도 있습니다.
웬만한 힘으로 내리쳐서는 분리가 되지 않으므로
쉴 새 없이 큰 망치를 내려쳐야 하는
그야말로 극한의 작업의 연속인데요.
수작업을 거친 후 대형 해체기를 통과하면서
궤도는 완전히 분해가 되는데
이 과정을 통해 부품 별로 폐품과 재사용품이 선별됩니다.
▲ 고철로 재활용하기 위한 폐품 최종 선별작업
궤도에는 신발의 밑창처럼 딱딱한 고무가
쇠붙이에 밀착이 되어 있습니다.
이 고무는 강한 열을 이용해
소각을 해야만 제거가 가능한데요.
소각공정을 위해서는 분해 가능한 부품들을
별도로 분리해야 합니다.
[ 궤도 철심 고무 소각작업 ]
▲ 소각 공정을 위해서 뜨겁게 타오르는 불에 맞서는 모습
멀리 떨어져 사진을 찍기에도 뜨거운 열기에 힘들었는데
그 불길 바로 앞에서 작업하는 모습에서
투철한 직업정신이 느껴졌습니다!!
궤도정비의 소각로는 모래를 이용한
친환경 소각로로 환경오염 걱정 No,No!!
궤도에서 분리한 철심의 고무는
안타깝게도 재활용이 불가능하기 때문에
태워 없애야 하는데 소각로의 온도는 500도,
소각하는 시간은 장장 2시간이라고 하네요.
철심은 소각로에서 나온 지 얼마 되지 않은 상태라
아직 열기가 채 가시기 전인데도
우리의 작업자 분들께서는 다음 공정을 위해
열기도 잊은 채 뜨거운 쇳덩이를 분주히 꺼내고 있습니다.
[ 고무재료 배합 생산 ]
다음 과정은 전차 궤도에 새로운 고무를 입히는 공정으로
고강도 고무재료를 배합하여 추출하는 과정인데요.
고무재료는 고무 배합 기계를 통해
강도를 높이는 작업을 거치는데
대형 룰러를 통해 거치없이 쏟아져 나오는 고무판을
직접 손으로 떡 주무르듯 즉각 처리해 내야하는
고도의 숙련자만이 해낼 수 있는 위험한 작업이라고 합니다.
그래서 이곳 고무 시험배합 직장은
평균 근속연수가 20년 이상의 전문가들로 구성되어 있으며
전요원이 관련 분야 자격증을 모두 보유한 베테랑이라네요.
전문 분야인 만큼 모두가 주경야독으로 학위를 취득하거나
끊임없이 자기개발을 하고 있답니다.
[ 고무재료 궤도에 입히는 작업 ]
추출된 고무재료가 원료가 되어 궤도에 입히는 공정으로
제작 틀에서 제품이 생산되어 나오면
숙련된 빠른 손놀림으로 마무리를 하는 과정입니다.
다시 태어난 궤도장비부품들이 반짝반짝 빛을 내며!!
최상의 컨디션으로 조립을 기다리고 있는데요.
전후를 비교해 본다면 몰라보게 변한모습
보이시나요?
[부품생산 용광로 작업]
▲ 고철을 녹여 새로운 부품생산을 위한 생산지원단 용광로 작업
주물 분야에만 23년간 근무하고 있는 주조기능장 노대성 기능장,
이곳은 전국 유일의 생형으로 주강 제품을 생산하는 곳으로
전투장비 부품을 연간 350항목, 15,000점을 제작하여
정비에 기여하고 있다고 합니다.
노대성 기능장은 전군 으뜸장인 상을 최초로 수상한 기능장으로
최근 15년 명장을 준비 중이라고 하는데요.
주조 분야의 최고의 장인이 될 수 있도록 끊임없이 연구하고
노력하겠다는 큰 포부.. 정말 훌륭하십니다:)
1200도의 뜨거운 쇳물 그보다 더 뜨거운 땀의 현장!!
톱밥 먼지, 소음과 화학약품 냄새, 열악한 작업 환경….
이곳에서 K-200장갑차, K-1전차, 차량 등의
약 2,000여개에 달하는 부품이 생산되고 있습니다.
전차와 장갑차의 바퀴만 연간 200여 개가 생산되며
또한 전군에서 사용되는 부품들이
모두 이곳에서 제작 가능하다고 합니다.
▲ 조형틀을 깨자 나타난 뜨거운 물체는 바로 5톤 차량용 브래킷
▲ 생산단 근무지원공장 표면처리직장 주조공정 김용철 기능장
김용철 기능장은 군 생활 포함
23년간의 주조공정 경력을 가지고 있으며
주물, 열처리, 도금 등 3개의 기능장 자격증을
보유하고 있습니다.
"힘들어도 이제 군생활 한 10년 남았는데
후배들에게 귀감이 되고 싶고
무엇보다도 제 자신에게 떳떳하기 위해 열심히 합니다"
두 아들의 아빠로서 자상하고
사랑스러운 남편으로 기억되며
보통 남자의 소박한 삶을 꿈구고 있다면서
오늘도 구슬땀으로 맡은 바 열심히 업무에 임하고 있는
김용철 기능장님, 정말 멋지십니다!
이곳 표면처리직장장민 허원영 사무관은
김용철 주무관에 대한 칭찬이 대단하셨습니다.
"여기서 완~~~~~전히 전문가입니다.
쇳물만 봐도 이게 몇 도인지 성분이 어느 정도인지 알 정도로…."
▲ 뜨거운 용광로 작업 후 샤워는 세상 부러울 것 없는 순간
시원한 샤워 후 맞이하는 점심식사 시간 또한 즐겁습니다.
오늘 메뉴는 맛난 카레와 자장밥! ㅇㅠㅇ
이렇게 육군 종합정비창에서의 오전이 지나갑니다.
(다음 편에 계속 됩니다)
<제 2탄 > : "우리는 전투력을 정비한다."
<글 / 사진 : 이완희 육군 블로그 사진작가>
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